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别克Electra E5即将上市 自研三电是第一块
来源:ballbet贝博在线 作者:BB贝博ballbet网页登录时间:2024-02-11 01:35:18 浏览:5

  在上周,电哥是受邀请前往武汉参观了上汽通用奥特能超级工厂,说实话工厂参观电哥是参观过不少了,总体来说都是大同小异,差别在自动化率的高低上。

  另外,别克纯电中大型SUVElectra E5也已经驶下生产线是继凯迪拉克LYRIQ锐歌之后,上汽通用汽车推出的第二款奥特能平台车型,新车将在2023年上半年实现交付。

  Ultium奥特能(以下简称奥特能)其实是通用集团开发的第三代通用纯电动平台,而专为生产奥特能平台下的零部件工厂,通用也就将它称为奥特能超级工厂了。

  奥特能平台具有模块化、高集成度与高自由度等特点,灵活丰富的电池、电机与电控系统搭配方案,使其不会受制于车身、悬架、尺寸等方面限制,实现一种灵活搭配的方案。

  据悉,奥特能平台将会为中国市场带来7种不同的驱动组合方案,另外该平台也首次采用无线电池管理系统技术,让整个电池模组不仅具备更加自由的搭配方案,也让整个电池包内部线%。

  除此之外,奥特能平台未来还将覆盖别克、雪佛兰等通用旗下品牌,其中包括十余款上汽通用凯迪拉克、别克、雪佛兰的国产车型。奥特能平台下的电池包

  前面提到,奥特能平台具有很强的通用能力,可以基于模块化的电池和电驱选择不同的电池方案,来实现高低配车的里程需求。

  通用汽车在进博会首发的GMC纯电悍马超级皮卡,其通过电池包堆叠实现超过560公里的续航里程。

  在国内上市的凯迪拉克LYRIQ则是采用12个模组组合,电池容量为95kWh,官方CLTC续航里程超过650km。

  即将上市的别克Electra E5采用通用汽车自研三电系统,提供两驱和四驱多种动力组合,CLTC续航里程超过600公里。

  目前通用汽车目前中国市场初期会采用8模组、10模组和12模组三种组合,利用同模组单元的尺寸一致,电池包的宽度和高度尺寸固定,而长度柔性化,可通过模组的增减来满足不同尺寸、不同续航里程的车型。

  奥特能平台电池可以横放也可竖放,布置形式更加灵活,可以覆盖从轿车、SUV、MPV、皮卡等不同轴距和尺寸的各类造型需求。

  无线也就意味着各个电池模组之间无需通过通信线“联系”,而是各个模组“独立管理”,单个模组可以独立监控与管理,一方面我们可以针对性的对单个模组的温度、热量等监控,与云端数据做融合。另外也可以独立完成回收、替换甚至OTA升级,可以说从单个模组上实现了“车电分离”。

  根据官方的数据我们看到,无线电池管理技术将直接减少90%的线束,这也为电池能量密度、空间利用率上以及减重上有很大的优势。

  在安全防护方面,通用也做到了极致,在电池模组层面提供了模组级热失控防护,包括使用了纳米级气凝胶隔热墙设计,有效降低电芯间热量传递。

  在电池整包级热失控防护方面,设置了电池包内快速排气通道,结合后置大面积高通量防爆阀,可以迅速排出电芯热失控产生的高温气体,降低其对相邻电芯及模组伤害。

  另外还有高压元器件防拉弧设计,电池包内部的绝缘材料采用特种橡胶和特种塑料制成,高温下也不会软化变形。这种高温下陶瓷化的效果,可以让高压元器件有效保持绝缘,确保不会因为高温引发电弧造成次生灾害。

  最后,在电池包的上盖内置了防火毯,由高硅氧布、气凝胶和玻纤布叠放构成,减少电池包热失控时对座舱的危害,进一步保护乘客安全。

  电池热管理上,使用了独立式模组液冷板,每个模组都配置了独立液冷板,比起业内常见电池包集中式液冷板设计,换热效果提高约10%。液冷系统通过独特的流量控制,可以控制电芯间的温差在1摄氏度,确保了电芯工作状态的一致性。

  和电池不可分离的还有电驱模块,在奥特能平台上我们还看到了其高效集成的模块化驱动系统,同样也有高兼容性与可拓展性。

  目前奥特能平台支持多种不同的集成驱动系统,包括前驱主力电机、后驱主力电机和后驱辅助电机。而有了集成化电驱,奥特能平台还能对不同车型提供不同驱动形式,除了前驱、后驱,还有用于越野以及极端场景的经济四驱、性能四驱。

  电驱系统的集成化是目前的主旋律,通过将电机、减速器、电机、充电控制模块等8个重要的零部件高度集成,不仅带来了结构化的减重,同时还能带来更为可观的体积和重量功率比,紧凑的结构也能够更灵活的布局。

  新平台也并未对电机种类进行限制,还是那句话,这一新平台所展示的更多在于灵活搭配方案,只要接口与标准统一,理论上就只剩下不同车型的适配问题了。

  武汉奥特能超级工厂是继上海金桥奥特能超级工厂之后,上汽通用汽车打造的第二座奥特能超级工厂,这也是它投产以来的首次媒体参观。

  武汉奥特能超级工厂电池车间的模组上线工位首次融合“机器人、3D点云视觉、力控感知”技术于一体,安装精度可达0.2mm,有效避免模组在组装过程中由于磕碰造成的潜在安全风险,确保装配过程电池零损伤。

  电池模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术,相比同类工艺效率提升50%,且拧紧过程关键参数扭矩、角度可100%监控与追溯,工艺精度和质量达到行业领先。

  电池包的涂胶、合盖、拧紧工艺,全部基于数字孪生技术的机器人来自动完成。在设计涂胶装配方案时,针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行数百次虚拟仿真,并结合大数据算法导出最优参数,生产时将多次运行后的最优程序输出到现场设备。通过采用深度学习算法的视觉技术进行多重质量保证,安装工艺实现测量精度小于0.1mm,为奥特能电池包满足IP67防尘防水和IP6K9K高压喷水防护的密封等级提供关键保障。

  得益于世界一流的设备,武汉奥特能超级工厂的电驱车间机加工线实现了从上料、加工、清洗、测试、检测到下线的全过程自动化生产,全线微米工程,从制造、测试、检查全过程,实现微米级超高精度加工。

  电机的定子和转子装配采用行业首创的自适应浮动导向设计,开发灵敏浮动单元,结合伺服压机力感知技术,提高定位精度和装配质量。并且安装全过程采用闭环监控,将电机装配精度控制在50微米以内,相当于一根头发丝的直径。

  武汉奥特能超级工厂电池车间的整包电测工艺可模拟电池包在整车上的真实运行工况进行电性能测试,包含15个测试步骤和3000条测点内容,确保电池包的高品质和性能的一致性。

  在电池包电测过程中运用红外热成像设备来实时监测电池包温度,对于发热异常有质量缺陷的电池包能够准确识别,提高产品质量和安全性。

  得益于奥特能平台业内首创的可无线通讯的电池管理技术,武汉奥特能电池车间是继上海奥特能超级工厂之后第二个在产线上采用无线通讯技术的车间,在电测预检环节可避免传统电池测试接头插拔带来的零件损伤,大幅提升装配质量和产线效率。

  整个测试放电过程将进行能量回收,多余能量反馈至电网,降低了生产过程中的能源损耗,实现更绿色更节能的生产。

  电池包壳体和电池冷却系统的密封质量,关乎电池系统运作的可靠性和安全性。电池车间采用了行业最严苛的电池包密封测试标准,从零部件开始,就运用高精度气密仪对电池来料、过程及总成进行100%气密性检测,且结果可全生命周期追溯。

  针对前/后驱不同造型的电驱单元,利用人工智能算法与虚拟仿真技术,通过数字化工艺开发,自动化工艺编排,全面化校核验证,实现工艺规划全过程智能化设计,助力柔性化生产。

  武汉奥特能超级工厂的电驱车间首创模块化、柔性化的压装单元,8台柔性压装单元设备即可实现54个零件的高精度自动压装,未来可逐步实现2大系列、高达22种电驱子型号的共线生产。

  加上电池车间可柔性生产8模组和10模组不同电池包的能力,武汉奥特能超级工厂可满足上汽通用汽车未来多款奥特能平台纯电车型三电系统的生产需求。

  电动化平台是电动化的必要因素,以往的油改电无法高效、合理的利用电动车的空间,造出来的车自然无法和纯电平台出来的车相竞争。

  通用汽车算是最早布局电动车的车企之一,奥特能平台的推出虽说相对晚了些,但是它拥有极强的通用性算是它的后发优势。

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